¿Cuál es el proceso de producción del cabezal de soldadura de un soldador eléctrico?
1. Enderezamiento: El cobre terminado suele ser una bobina grande que debe estirarse y enderezarse. El enderezamiento es el comienzo de la producción de cabezales de soldador y debe ser muy recto, de lo contrario afectará la calidad del producto.
2. Corte: Corte en diferentes longitudes según los diferentes modelos de productos.
3. Giro del cabezal: La precisión del torno determina la apariencia del cabezal del soldador. Además de los estándares de la industria, la fábrica también acepta que los clientes personalicen los productos según muestras y dibujos.
4. Pulido, desengrasado: Pulido con máquina pulidora por vibración para eliminar rebabas del cabezal giratorio.
5. Revestimiento de hierro: la clave de la calidad de los cabezales de soldador y también la tecnología central de todos los cabezales de soldador. Para mejorar la calidad de los cabezales de los soldadores, ya no es necesario un revestimiento de hierro puro. Todas son aleaciones de hierro para galvanoplastia y la proporción de aditivos durante el proceso de galvanoplastia también determinará la calidad de los cabezales de los soldadores.
6. Corrección: El material después del revestimiento de hierro es propenso a deformarse y debe corregirse al tamaño requerido.
7. Pulido: Prepárese para la apariencia de galvanoplastia.
8. Carga de estaño: La carga previa de estaño se utiliza para preparar el cabezal del soldador para su uso.
9. Galvanoplastia externa: Generalmente, hay cromado blanco (que se muestra como blanco plateado), cromado de níquel (que se muestra como color brillante) y cromado negro (que se muestra como negro). No importa cuál sea su apariencia, no se puede separar del cromo, su función es evitar que el estaño se arrastre.
El principio de seleccionar la potencia de un soldador eléctrico.
1. Al soldar componentes como circuitos integrados, transistores y otras partes vulnerables al calor, considere usar un soldador de 20 W con calentamiento interno o de 25 W con calentamiento externo.
2. Al soldar alambres más gruesos y cables coaxiales, considere usar un soldador eléctrico de 50 W con calentamiento interno o de 45-75 W con calentamiento externo.
3. Al soldar componentes más grandes, como placas de conexión a tierra de chasis metálicos, se debe seleccionar un soldador eléctrico de más de 100 W.
Cuanto más grande sea el cabezal de soldadura, mayor será la capacidad calorífica. Cuando se realiza soldadura continua, cuanto más grande sea el cabezal de soldadura, menor será la caída de temperatura.
El gran cabezal del soldador tiene una alta capacidad calorífica y se puede soldar a una temperatura más baja. El cabezal del soldador no es fácil de oxidar y puede prolongar la vida útil del cabezal del soldador.
Un cabezal de soldador con un área de contacto entre el punto de soldadura y el cabezal de soldador. Una gran área de contacto puede generar una transferencia de calor efectiva y el tamaño del cabezal del soldador se basa en no afectar los componentes adyacentes. Elegir un tamaño geométrico que pueda hacer contacto total con la junta de soldadura puede mejorar la eficiencia de la soldadura.
Hay varias formas de cabezales de soldador, y los puntos clave a elegir son: mantener regularmente una cierta cantidad de soldadura, derretir rápida y eficazmente la soldadura en la unión, sin soldadura falsa, superposición o soldadura colgante, sin rebabas en la soldadura. juntas, y sin quemar el tablero y los componentes.
