Aplicaciones menores de los termómetros de infrarrojo lejano en la inspección de patrullas de equipos
Limitaciones de la medición de temperatura tradicional
Una vez que se suministra corriente al equipo eléctrico, la temperatura del equipo cambiará y su generación de calor es proporcional al cuadrado de la corriente suministrada; Los cambios de temperatura de los rodamientos en equipos eléctricos y mecánicos giratorios están estrechamente relacionados con el medio de enfriamiento, la fricción por deslizamiento y la fricción por rodadura... Cualquier tipo de falla del equipo a menudo se manifiesta en forma de cambios de temperatura. Es de gran importancia detectar cambios en la temperatura del equipo, juzgar y descubrir oportunamente si hay anormalidades y fallas en el equipo, mejorar la confiabilidad del funcionamiento del equipo, extender la vida útil del equipo y evitar daños al equipo y lesiones personales. Como es bien sabido, el método tradicional para medir la temperatura durante la inspección de equipos es utilizar termómetros de mercurio y termómetros de alcohol (queroseno). Los termómetros de mercurio se ven muy afectados por los campos electromagnéticos, mientras que los termómetros de alcohol (queroseno) cometen errores importantes al medir equipos con altas temperaturas. Por lo tanto, la nueva herramienta de medición de temperatura del dispositivo, el termómetro de infrarrojo lejano, ha sido ampliamente adoptada.
El estado actual de la aplicación de la nueva tecnología de medición de temperatura en infrarrojo lejano.
La tecnología de medición de temperatura por infrarrojo lejano es una nueva tecnología de prueba sin contacto introducida en China desde países europeos y americanos en los últimos años y que ha sido ampliamente adoptada en la industria energética. La tecnología de medición de temperatura por infrarrojos lejanos se utiliza principalmente en plantas de energía y subestaciones para medir la temperatura de equipos eléctricos, es decir, para medir las condiciones de calentamiento y sobrecarga causadas por la corriente que fluye hacia el equipo eléctrico, las fallas y el sobrecalentamiento de interruptores de aislamiento y disyuntores, piezas de conexión metálicas y fallas de sobrecalentamiento de cabezales de cables. Sin embargo, se usa con menos frecuencia para medir la temperatura de los cojinetes de equipos rotativos, verificar fugas en contenedores sellados, detectar separadores de agua y vapor e identificar fallas de aislamiento en tuberías de proceso u otros procesos de aislamiento. En mi trabajo, encontré varias fallas de equipos típicas y representativas descubiertas al medir la temperatura de partes del equipo que no fluyen.
3 ejemplos de aplicaciones prácticas
En mayo de 2003, una gran unidad generadora de turbina de vapor en cierta fábrica fue conectada a la red después del mantenimiento. Durante mucho tiempo no se pudo ajustar el vacío del condensador de la turbina de vapor a los datos estándar, lo que afectó a la carga de la unidad. Además, la tubería térmica resultó oxidada y corroída, lo que afectaría la vida útil del equipo. Después de múltiples inspecciones del sistema térmico, el personal de servicio no encontró la ubicación del mal funcionamiento. Revisaron la información relevante durante la revisión de la unidad y utilizaron termómetros infrarrojos para verificar y medir todo el equipo operativo que había sido reemplazado durante la revisión. Después de medir las temperaturas delantera, trasera, superior, inferior, izquierda y derecha de la válvula de aire del condensador que debería haberse abierto completamente durante el funcionamiento normal de la unidad, descubrieron que la válvula de aire del condensador no estaba completamente abierta, lo que resultó en un vacío prolongado y un alto nivel de oxígeno disuelto en la turbina. Abra inmediatamente la válvula por completo y el oxígeno disuelto de la unidad disminuirá a 8-9 microgramos, que es menor o igual a 10 microgramos con la carga nominal de la unidad, cumpliendo con los requisitos para el funcionamiento normal de la unidad. Esta medición muestra que el termómetro infrarrojo juega un papel de referencia importante en el control del grado de apertura de las válvulas.
En junio de 2003, el personal de servicio encontró durante una inspección de patrulla que la temperatura de los pernos de sujeción entre la campana de cristal lateral de alto voltaje y la base del transformador principal SSPB-240000/220 en funcionamiento era de hasta 325 grados (cuatro pernos adyacentes también tenían una temperatura de aproximadamente 120 grados), mientras que la temperatura de los otros pernos era de aproximadamente 60 grados, la misma que la temperatura de la brida de la campana de cristal del transformador. En ese momento, la carga nominal de la unidad era de 200.000 kW y la carga se redujo a 170.000 kW. Se midió que la temperatura de los pernos sobrecalentados disminuía de 325 grados a 260 grados. El análisis sugiere que la corriente inducida generada por la fuga del transformador en la campana de cristal se descarga de manera desigual a través de los pernos, lo que resulta en una corriente local excesiva en los pernos. Los pernos flojos y el contacto entre los pernos y las bridas también pueden causar el sobrecalentamiento de los pernos. Vuelva a apretar los pernos y conecte los pernos muy calentados con anillos de cortocircuito (o hierro plano de cortocircuito) para aumentar la disipación de calor de los pernos y reducir la temperatura a 60 grados. De lo contrario, provocará un rápido deterioro de la junta de sellado de goma en el tanque de aceite del transformador principal y fugas de aceite.
