Diferencias y selección de tamaños de potencia de soldador.
La potencia del soldador utilizado es demasiado alta, lo que puede quemar fácilmente los componentes (generalmente, la temperatura de unión del diodo y el transistor se quemará cuando la temperatura de unión supere los 200 grados) y provocar que los cables impresos se caigan del sustrato; la potencia del soldador utilizado es demasiado pequeña y el estaño de soldadura no puede ser suficiente. Cuando se funde, el fundente no puede volatilizarse y las uniones de soldadura no son suaves y firmes, lo que puede provocar fácilmente una soldadura falsa. Generalmente, se utiliza para soldar circuitos integrados, placas de circuitos impresos, circuitos CMOS, transistores de decoración, radios y grabadoras IC y televisores. Generalmente se utiliza para experimentos de circuitos ordinarios. Generalmente, 20W es adecuado para reparar máquinas de válvulas, como amplificadores de válvulas e instrumentos antiguos. , 35W es apropiado y el tipo de calefacción externa es 45W. Para soldar el cableado del transformador grande y la línea troncal de conexión a tierra en la placa base de metal, el tipo de calefacción interna es de 50 W y el tipo de calefacción externa es de 75 W. Si desea soldar materiales metálicos, debe utilizar un soldador de calentamiento externo con una potencia nominal de 100 W o más. Si las condiciones lo permiten, los entusiastas de la radioafición pueden equiparse con un soldador con calentamiento interno de 2OW, un soldador con calentamiento interno o externo de 35W y un soldador con calentamiento externo de 150W, que básicamente pueden satisfacer diversas necesidades de soldadura.
La soldadura que utilizamos generalmente se divide en dos tipos: soldadura con plomo y soldadura sin plomo, pero la más comúnmente utilizada es la soldadura que contiene plomo, que tiene una composición de 63% de estaño, 37% de plomo y un punto de fusión de 183 grados. : mientras que la composición de la soldadura sin plomo es 99% estaño. , el flujo es aproximadamente del 1% y el punto de fusión es de 227 grados. La ventaja de la soldadura con plomo es que tiene un punto de fusión bajo, es fácil de soldar y barata. Sin embargo, no es respetuoso con el medio ambiente y el plomo es perjudicial para el cuerpo humano. Por lo tanto, debes lavarte las manos cuidadosamente después de soldar. Durante el proceso de soldadura, es mejor usar una máscara o utilizar un lugar bien iluminado para garantizar que haya una cierta distancia entre la cabeza y la pieza soldada. A medida que aumenta la conciencia de la gente sobre la protección del medio ambiente, ahora se utiliza soldadura sin plomo para soldar a máquina en las fábricas. Dado que la soldadura sin plomo tiene un punto de fusión más alto, no es difícil entender por qué a veces resulta difícil derretir la soldadura al reparar aparatos eléctricos importados.
El soldador eléctrico es un dispositivo de calentamiento eléctrico que puede generar una temperatura alta de aproximadamente 250 grados cuando se energiza. Durante el proceso de soldadura del soldador eléctrico, en realidad es un proceso de conducción de calor. Cuando entra en contacto con la superficie de soldadura, el calor del cabezal del soldador se transfiere a la soldadura. La soldadura absorbe el calor, se funde y fluye, y forma una junta de soldadura redonda y brillante bajo la acción de la tensión superficial. . Durante el proceso de conducción del calor de soldadura, debido a que los metales son buenos conductores del calor, el calor se transfiere rápidamente. Durante el proceso de fusión de la soldadura, debido a la pérdida de calor de la punta del soldador, su temperatura bajará más o menos. Si el área de la unión de soldadura es grande, necesita absorber más calor para que la soldadura alcance el punto de fusión. Si el cabezal del soldador es más pequeño, almacena menos calor y la temperatura baja rápidamente. Debido a la pequeña potencia del núcleo del soldador, el calor generado llega demasiado tarde para reemplazar el calor perdido. El fenómeno más intuitivo en este momento es que la soldadura no se funde o la fusión es incompleta. En este caso, necesitamos utilizar un soldador de alta potencia para soldar. Por el contrario, si las piezas a soldar son pequeñas, no necesitamos utilizar un soldador de alta potencia; Si se utiliza un soldador de alta potencia, asegúrese de prestar atención al tiempo de soldadura; de lo contrario, demasiado calor puede dañar fácilmente el circuito y la placa de circuito por donde fluye la corriente. , provocando que la lámina de cobre impresa se desprenda. No existen requisitos cuantitativos específicos para la potencia específica de un soldador. La acumulación de experiencia laboral a largo plazo del personal de mantenimiento es la mejor manera de elegir el soldador que más le convenga.
Expliquemos nuevamente dos problemas comunes para darnos una comprensión más profunda de los principios de las soldaduras. En primer lugar, ¿por qué utilizar fundente (como colofonia)? De hecho, para decirlo sin rodeos, el propósito del uso de fundente es prevenir el fenómeno de la soldadura virtual. La función más directa del fundente es hacer que la soldadura fluya fácilmente. No es difícil entender que una soldadura fluida llenará cada pequeño agujero; Además, el fundente también puede eliminar la capa de óxido de la superficie de la pieza de soldadura. Por supuesto, algunos fundentes son corrosivos (como la pasta de soldadura) y deben usarse con precaución. Para mejorar el efecto de soldadura y garantizar la calidad, se agrega colofonia al alambre de soldadura terminado, que es más conveniente de usar.
La segunda pregunta es, ¿por qué debemos evitar que se queme la punta del soldador? La punta del soldador se quema porque el soldador no se utiliza durante mucho tiempo, lo que provoca que se forme una capa de óxido negro en la punta del soldador. Esta capa de óxido negro es el producto de oxidación del cobre, la soldadura y otros metales. Los óxidos metálicos son malos conductores del calor e impiden la conducción del calor. Además, dado que la punta del soldador se oxida y no se adhiere a la soldadura, la superficie de contacto de la soldadura entre la punta del soldador y la pieza soldada se reduce, impidiendo aún más la transferencia de calor. Por lo tanto, después de quemar la punta del soldador, la función de soldadura del soldador básicamente falta y la función restante es solo la función de calentador. Para evitar que se queme la punta del soldador, es clave controlar la quema en vacío a alta temperatura a largo plazo del soldador. Si el soldador no se utiliza durante un período prolongado durante los trabajos de mantenimiento, se debe cortar la alimentación para detener el soldador. Por supuesto, también es buena idea instalar un circuito de control para reducir la temperatura del soldador cuando está inactivo.
