Introducción a la diferencia en el tamaño de la potencia de las planchas de soldadura eléctrica
En el proceso de reparación eléctrica, un hierro soldado eléctrico es una herramienta esencial, pero muchos miembros del personal de mantenimiento que acaban de entrar en contacto con planchas de soldadura no saben qué estándares usar para seleccionar la potencia del soldador durante el proceso de soldadura. A menudo, un soldador domina el mundo. La consecuencia más directa es que el efecto de soldadura no es ideal debido a no prestar atención al tamaño de potencia del soldador.
El soldador eléctrico utilizado tiene una potencia excesiva, que puede quemar fácilmente los componentes (generalmente cuando la temperatura de unión del transistor excede los 200 grados) y hace que los cables impresos se separen del sustrato; La potencia del soldador utilizada es demasiado baja, la soldadura no se puede derretir por completo, el flujo no puede evaporarse, las juntas de soldadura no son suaves y firmes, y es fácil producir soldadura virtual. En general, se utiliza para soldar circuitos integrados, placas de circuito impreso, circuitos CMOS, transistores decorativos, grabadoras IC, televisores y realización de experimentos de circuitos ordinarios. Generalmente se recomienda usar 20W. Para reparar máquinas de tubos de vacío, como máquinas de vesícula biliar e instrumentos antiguos, se recomiendan 35W. Para máquinas de tipo de calefacción externa, se recomienda 45W. Para soldar el cableado de transformadores grandes y las líneas principales de conexión a tierra en sustratos de metal, se utilizan calefacción interna tipo 50W y calefacción externa tipo 75W. Si se soldan materiales metálicos, se debe seleccionar un hierro soldado de calefacción externo con una potencia de más de 100W. Si las condiciones lo permiten, los entusiastas de la radioaficionados pueden equiparse con un tipo de calefacción interna 2ow, un tipo de calefacción interna o externa de 35W y un hierro de soldadura de calefacción externa de 150 W, que básicamente puede satisfacer varias necesidades de soldadura.
La soldadura que usamos generalmente se divide en dos tipos: soldadura de plomo y soldadura sin plomo, pero la más utilizada es la soldadura de plomo, que tiene una composición de 63% de estaño, 37% de plomo y un punto de fusión de 183 grados. La soldadura libre de plomo tiene una composición del 99% de estaño y un flujo de aproximadamente 1%, con un punto de fusión de 227 grados. Las ventajas de la soldadura de plomo son el bajo punto de fusión, la soldadura fácil y el bajo precio, pero no es amigable con el medio ambiente. El plomo es perjudicial para el cuerpo humano, por lo que después de completar la soldadura, es necesario lavarse con cuidado. Durante el proceso de soldadura, es mejor usar una máscara o en un lugar brillante para garantizar una cierta distancia entre la cabeza y la pieza de trabajo. Con la creciente conciencia de la protección del medio ambiente entre las personas, la soldadura sin plomo ahora se usa para soldar a máquinas en las fábricas. Debido al alto punto de fusión de la soldadura sin plomo, no es difícil entender por qué a veces es difícil derretir la soldadura al reparar los electrodomésticos importados.
El hierro soldado eléctrico es un dispositivo de calefacción eléctrica que puede generar una temperatura alta de aproximadamente 250 grados cuando se enciende. El hierro soldado eléctrico es en realidad un proceso de conducción de calor durante el proceso de soldadura. Cuando se pone en contacto con la superficie de soldadura, el calor en la punta del hierro soldado se transfiere a la soldadura. La soldadura absorbe el calor y se derrite y fluye, y bajo la acción de la tensión superficial, se forma una junta de soldadura brillante y redonda. En el proceso de soldadura de la conducción de calor, dado que los metales son buenos conductores de calor, la transferencia de calor es rápida. En el proceso de fusión de soldadura, debido a la pérdida de calor de la punta del hierro soldado, su temperatura ha caído más o menos. Si el área del punto de soldadura es grande, debe absorber más calor para que la soldadura llegue al punto de fusión. Si la punta del hierro soldado es de tamaño pequeño y almacena menos calor, la temperatura cae más rápido. Dado que el calor generado por el núcleo de hierro soldado es de potencia pequeña, es demasiado tarde para reponer el calor perdido. En este momento, el fenómeno más intuitivo es que la soldadura no se derrite ni se derrite de manera incompleta. En este caso, tenemos que usar un hierro soldado de alta potencia para soldar. Por el contrario, si la parte soldada es pequeña, no necesitamos usar un hierro soldado de alta potencia; Si se usa un hierro soldado de alta potencia, debemos prestar atención al tiempo de soldadura, de lo contrario el calor excesivo puede hacer que la corriente fluya a través del circuito, dañe la placa de circuito y haga que la lámina de cobre impresa se caiga. No existe un requisito cuantitativo específico para el poder específico del soldador. La experiencia laboral a largo plazo del personal de mantenimiento es la mejor manera de elegir un soldador que se adapte a ellos.
