Introducción a la diferencia de potencia de los soldadores eléctricos.
En el proceso de reparación eléctrica, un soldador eléctrico es una herramienta imprescindible, pero mucho personal de mantenimiento que acaba de entrar en contacto con el soldador no conoce el estándar para elegir la potencia del soldador durante el proceso de soldadura. A menudo, un soldador se globalizará. La consecuencia más directa es que el efecto de soldadura no es el ideal por no prestar atención a la potencia del soldador seleccionado.
La potencia del soldador eléctrico utilizado es demasiado alta, lo que puede quemar fácilmente los componentes (normalmente cuando la temperatura de unión del transistor y el transistor supera los 200 grados, se quemará) y provocar que los cables impresos se caigan del sustrato; La potencia del soldador utilizado es demasiado baja, la soldadura no se puede derretir completamente, el fundente no se puede evaporar, las uniones de soldadura no son suaves ni firmes y son propensas a realizar soldaduras falsas. Generalmente, se utiliza para soldar circuitos integrados, placas de circuitos impresos, circuitos CMOS, decorar transistores, grabadoras de tipo IC, televisores y realizar experimentos con circuitos ordinarios. Generalmente se recomienda utilizar 20W. Para la reparación de máquinas de tubo de vacío, como máquinas biliares e instrumentos antiguos, se recomienda utilizar 35W, mientras que para las calentadas externamente se recomienda utilizar 45W. Para soldar el cableado de transformadores grandes y conectar a tierra líneas principales sobre sustratos metálicos, se utilizan 50W con calefacción interna y 75W con calefacción externa. Al soldar materiales metálicos, se debe seleccionar un soldador eléctrico calentado externamente con una capacidad superior a 100 W. Si las condiciones lo permiten, los entusiastas de la radioafición pueden equiparse con un soldador con calefacción interna o externa de 20 W, uno con calefacción interna o externa de 35 W y un soldador con calefacción externa de 150 W, que básicamente pueden satisfacer diversas necesidades de soldadura.
La soldadura que utilizamos generalmente se divide en dos tipos: soldadura con plomo y soldadura sin plomo, pero la más utilizada es la soldadura con plomo, que consta de 63 % de estaño, 37 % de plomo y un punto de fusión de 183 grados. Por otro lado, la soldadura sin plomo tiene una composición de 99% de estaño, aproximadamente 1% de fundente y un punto de fusión de 227 grados. Las ventajas de la soldadura con plomo son su bajo punto de fusión, su fácil soldadura y su bajo precio, pero no es respetuosa con el medio ambiente. El plomo es perjudicial para el cuerpo humano, por lo que después de soldar es necesario lavarse bien las manos. Durante el proceso de soldadura, lo mejor es utilizar una mascarilla o un lugar luminoso para asegurar una cierta distancia entre el cabezal y la pieza soldada. Con la creciente conciencia de la gente sobre la protección del medio ambiente, la soldadura sin plomo ahora se utiliza para soldar a máquina en las fábricas. Debido al alto punto de fusión de la soldadura sin plomo, no es difícil entender por qué a veces resulta difícil derretirla al reparar aparatos eléctricos importados.
Un soldador eléctrico es un dispositivo de calentamiento eléctrico que puede generar una temperatura alta de aproximadamente 250 grados cuando se energiza. Durante el proceso de soldadura, un soldador eléctrico es en realidad un proceso de conducción de calor. Cuando entra en contacto con la superficie de soldadura, el calor del cabezal del soldador se transfiere a la soldadura, que absorbe el calor y se funde, formando una junta de soldadura brillante y suave bajo tensión superficial. En el proceso de conducción de calor de soldadura, debido a que los metales son buenos conductores de calor, la transferencia de calor es más rápida. Durante el proceso de fusión de la soldadura, debido a la pérdida de calor del cabezal del soldador, su temperatura disminuye hasta cierto punto. Si el área de la unión de soldadura es grande, necesita absorber más calor para que la soldadura de la parte superior alcance el punto de fusión. Si el volumen del cabezal del soldador es pequeño, almacena menos calor y la temperatura baja rápidamente. Debido a la pequeña potencia del núcleo del soldador, el calor generado no es suficiente para reponer el calor perdido. En este momento, el fenómeno más intuitivo es que la soldadura no se funde o no se funde por completo. En esta situación, debemos elegir un soldador de alta potencia para soldar. Por el contrario, si la parte soldada es pequeña, no necesitamos utilizar soldador de alta potencia; Si utiliza un soldador de alta potencia, es importante prestar atención al tiempo de soldadura; de lo contrario, el calor excesivo puede dañar fácilmente la placa de circuito y la placa de circuito, lo que provocará el desprendimiento de la lámina de cobre impresa. No existe un requisito cuantitativo específico para la potencia específica del soldador, y la acumulación de experiencia laboral a largo plazo por parte del personal de mantenimiento es la mejor manera de elegir un soldador que sea adecuado para uno mismo.
