Introducción a las precauciones de instalación de detectores de gas de monóxido de carbono.
1. Al instalar un detector de gas de monóxido de carbono, se recomienda configurar puntos de monitoreo cada 3-6 metros para un taller grande o mediano que pueda tener fugas de monóxido de carbono.
2. Para una sala de bombas pequeña y no continua sin personal, se debe considerar la posibilidad de fuga de monóxido de carbono.
Especialmente en las regiones del norte, cuando las puertas y ventanas están cerradas en invierno, si se produce una fuga de monóxido de carbono, éste alcanzará rápidamente una concentración que puede provocar intoxicación al personal.
Generalmente, se establece un punto de monitoreo en la posición a favor del viento de la dirección dominante del viento. Si el área de la fábrica es grande, se pueden configurar múltiples puntos de monitoreo.
3. Para lugares donde puedan ocurrir fugas de monóxido de carbono, como grandes unidades de generación de energía y unidades de hidrogenación en refinerías;
Los detectores en el taller de electrólisis, ácido clorhídrico y horno de la planta electroquímica deben instalarse en el plano por encima del punto de fuga.
Una vez completada la instalación del detector de gas de monóxido de carbono, se debe realizar una verificación y poner el instrumento en funcionamiento de prueba;
Después de confirmar el funcionamiento normal durante la prueba, se puede llevar a cabo la aceptación para garantizar el funcionamiento normal en la etapa posterior sin causar ningún problema durante la prueba.
El mecanismo de potencia y el sistema eléctrico de la máquina están dispuestos centralmente y equipados con circuitos de aceite integrados tipo placa y circuitos de control de programa. Todos los componentes clave de los sistemas de control hidráulico y eléctrico son importados.
Al adoptar un control centralizado con botones, puede lograr dos modos de operación: ajuste y semi{0}}automático.
En el modo de operación semi-automático, hay tanto un proceso de alimentación manual utilizando moldes flotantes como un proceso de alimentación automático utilizando moldes flotantes.
Su presión de trabajo, velocidad de prensado, descenso de alta-presión, descenso rápido sin-carga y carrera de expulsión se pueden ajustar de acuerdo con los requisitos del proceso de prensado de diferentes productos;
Combinado con cuatro relés de tiempo digitales que incluyen pulso de sujeción de alta-velocidad, retardo de presión lento, retardo de presión de mantenimiento y retardo de desmagnetización, se puede lograr el objetivo de garantizar la calidad del producto.
